(주)물류신문사는 일본 물류시스템 전문 출판사인 (사)유통연구사(RYUKEN Co. Ltd.)와 정보교환 등을 포함한 포괄적 업무제휴를 맺고 이번 일본특집을 (사)유통연구사가 제공하는 정보로 꾸밉니다. 이번 403호에는 (사)유통연구사의 월간 <Material Flow> 2006년 4월호에 특집으로 실린 물류현장의 신 시스템을 2회에 걸쳐 소개한다. [편집자]

일본의 물류현장에서 최근 최대의 과제라고 하면 다품종 소량 오더에 대응하는 피스단위의 집품(피킹/어소팅)일 것이다. 수백, 수천의 상품군에서 몇 개씩 수만개의 오더를 피킹하는 매우 복접한 공정을 어떻게 효율적으로 수행할 것인가, 현장의 생산성과 비즈니스 채산성을 좌우하는 최대의 과제이기도 한다. 이미 한계에 도달한 것은 아닌가하는 주장도 있지만, 최근에 이러한 한계를 깨트리는 “차세대 집품시스템” 기술이 선을 보이고 있다. 여기서는 이러한 기술에 도전하고 있는 시엑스카고, 관동유통센터에 도입된 새로운 시스템을 2회에 걸쳐 소개하고자 한다.

<지난호에 이어>

3. 차세대집품시스템의 실상

우선 관동유통센터의 SC부분에 설치된 “차세대집품시스템”을 [도표-5]에 나타냈다.
2층에 라인의 시작점이 있어서 상품과 접철식 상자를 컨베이어 라인에 투입한다. 이것이 3층에서 1차 분류되어 다시 2층으로 내려와 보관랙에 수납된다. 이것을 배치별로 출고하여 3층으로 올라와 순서를 정하여 같은 오더분을 하나의 접철식 상자에 모아서 완료한다(집품). 완료되면 1층으로 보내어 적재한 후 각 지부로 출하한다는 것이 기본적인 흐름이다.
2층과 3층의 분류·보관·집약의 프로세스가 시스템의 핵심으로, 그림 왼쪽에 있는 보관랙 2셋트의 반은 2005년 10월부터 가동되었고 나머지 반은 2006년 6월에 가동할 예정으로 준비가 진행되고 있다.
다음은 작업순서에 따라 각 시스템의 기능을 확인해 보고자 한다.

[1]가동실태

●상품·접철상자 투입 : 2층의 상품공급지역을 [사진 7]에 나타냈다. DC에서 공급된 상품과 수량을 핸디터니멀로 확인하고 파손된 것이 없는지를 점검한 후에 라인에 투입한다. 좌측에 비정형품과 쌀을 출하하는 영역과 집약 스테이션으로 갈 빈상자를 투입하는 장소가 있다(접철상자를 조립하고 투입하는 것은 자동이다).

●비정형품?쌀의 1차분류 : 1차분류된 것은 보관영역을 거쳐 자동화 라인에서 접철식 상자에 2회 정도 전용 수지 상자로 옮겨지는데 여기에 들어가지 않는 대형품이나 고빈도 제품은 별도로 취급하고 있다.
사진 8은 이러한 비정형품을 취급하는 소규모 디지털 표시 피킹설비이다. 팃슈나 랩 등이 중심으로 근체에서 작업하는 쌀(사진 9)과 고빈도 제품 및 빵과 같이 특별히 취급하는 제품도 이 영역에서 작업배치에 따라 오더별로 1차분류하여 상자에 넣은 다음 보관을 거치지 않고 다음의 집약라인으로 공급된다.
 
●정형품의 1차분류 : 다음은 자동화 시스템 작업이다. [사진 10[, [사진 11]이 1차분류를 하는 모습으로, 2층에서 공급된 상품 케이스에서 낱개로 꺼내어 바코드로 스캔한다. 기본적으로는 전용 트레이에 1개씩 투입하는 단순작업으로, 하나의 오더에 복수의 주문이 있는 경우에는 수량을 표시하고 그 수만큼 모아서 넣는다.
이렇게 하면 아이템이 틀리지 않고 수량오차도 거의 제거할 수 있다. 이러한 1차분류 스테이션은 전면 가동시에 8×2 = 16개가 된다.
본 공정에서 오더 내용이 상품 아이템 별로 분해되고 주문 아이템 × 오더수라는 다수의 트레이를 만들고 이것이 일단 저장된다는 흐름이다. 하루 평균 약 5만건의 오더를 효율적으로 처리하기 위하여 작업배치를 구분하여 1차분류 ~ 보관 ~ 집약이라는 작업의 균형을 맞추는 것이 눈에 보이지 않는 운영상의 포인트이다.

●보관랙에 입고 : 1차분류가 끝난 트레이는 컨베이어 라인을 거쳐 보관랙에 수납된다(사진 12, 13). 랙 은 한 세트에 12단 × 7 × 12 = 1008개가 있다. 플로어 랙으로 된 각 입구에 1열 7 트레이를 수납할 수 있으므로 수용능력은 1008 × 7 = 7056 트레이이며, 이것을 전면가동하면 4세트로 총 28224개의 트레이를 사용할 수 있게 된다.
우선 보관랙의 좌우 끝에 있는 소팅 타워가 트레이를 수직으로 반송하여 소정의 단으로 들어 올린다. 여기서 수평방향 반송은 전동 피클(사진 14)이 1번에 2개의 트레이를 운반한다. 약간은 의외이 것지만 본 시스템은 신뢰성이 실증된 기존 기술을 바탕으로 구축해야 한다는 사장의 방침하에 구축된 것이다.

●보관랙의 수납상황 : 1차분류가 끝난 트레이를 보관랙에 입고할 때에는 1열분 7트레이 단위로 보이고 같은 오더가 순서에 관계없이 놓여져 있다. 1열에 7개의 트레이 단위로 한 것은 조합원 1인당 평균 오더수가 5.3개이어서 여기에 약간의 여유를 주어 7개로 설정하였다고 한다.
혹시 여기의 1열을 1오더로 고정하여 수납하면 제어는 편하지만, 보관할 수 있는 오더 수가 랙의 수를 제한하고, 나아가 실제의 주문 상품수가 1 오더에 복수일 수도 있으므로 다수의 빈 공간이 발생할 수도 있다.

●보관랙에서 출고 : 출고는 랙 반대쪽의 분류타워가 소정의 랙으로 이동하여 사진 15와 같이 1열분 7 트레이식 꺼내어 밑에서부터 반출 컨베이어에 옳긴다. 좌우 7개 랙분의 선두 트레이를 1개씩 꺼내는 것이 아니라 사진 왼 쪽 끝의 1열분만을 꺼내고 다음 단으로 이동한다.

●오더집약 : 이렇게 오더별로 집약시키면 트레이는 오더 집약 스테이션에 도달된다. 비정형품을 1차분류한 접철상자도 2층에서 옮겨와 같은 스테이션에서 같은 오더기리 동시에 합류된다. 이렇게 오더별로 집약되어 도착한 주문 품종분의 트레이가 실려 있는 것을 전부 상자에 넣는다(사진 16, 17). 이때 상품에 흠집이 나지 않도록 조심스럽게 상자에 넣고 있어서 품질향상에도 효과가 크다.

●적재, 출하 : 상자에 넣어 포장이 완료된 접철상자는 컨베이어 라인을 통하여 차례로 1층으로 반송된다. 출하버스의 라인 끝에는 3라인의 자동적재기(네스택)가 있고 접철상자를 2열 5단씩 적재하여 배출한다(사진 18). 이것을 빵 이외의 상품과 합쳐서 방면별로 정리하여(사진 19) 트럭에 적재하여 출하한다.

[2]도입효과 및 과제

●생인화와 동시에 작업품질 향상 : 이상과 같이 시스템을 실제로 가동한지 반년이 지난 지금은 현장에서 대부분의 효과를 확인할 수 있을까. 공동구입품을 집약하여 출하작업을 담당하는 이 센터의 처리량은 낱개 수량으로 하루 평균 22~25만점이다. 취급상품 아이템은 약 3000개로 조합원 평균 주문점수는 약 5.3점이므로 하루 4만에서 5만건의 오더를 처리하고 있다는 결과가 나온다. 현재의 미스 비율은 10만건당 1.5건 정도로 10만건당 1건이라는 목적을 거의 달성하고 있다고 동사는 보고 있다.
다음으로 생산성과 작업의 효율성을 보면 디지털 방식의 거의 배에 달하는 한 사람이 한 시간에 1500건을 목표로 하고 있는데, 현재는 약 1300건으로 약 87% 정도에 달한다고 한다.
SC의 작업인원은 입고를 제외하고 40여명이고 가동시간은 8시에서 21시까지 3교대를 하고 있다. 새로운 집품시스템에 투자한 금액은 4세트에 소프트와 하드를 포함하여 약 200억원으로 생협사업연합과의 공동사업으로 일본생협이 출자하였다.

●리라이터블 태그와 RFID에 도전 : 이토사장은 이미 다음을 위하여 차근차근 준비하고 있다. 하나는 냉동냉장품용의 “차세대” 집품시스템을 개발하는 것이다. 현재의 시스템은 냉동환경에서는 가동할 수 없다. 그래서 디지털 피킹의 변형판으로 새로운 형태를 염두에 두고 구체적인 안을 만들어 가고 있다.
또 하나는 새로운 기술인 리라이터블 태그와 RFID를 활용하는 것이다. 현재 접철상자의 ID용인 바코드 라벨은 반복하여 사용하고 라벨이 잘 보이지 않으면 새롭게 바코드를 입력하는데 잘못하여 이전의 라벨을 읽은 경우가 있는 것이 문제라고 한다.
그래서 동사에서는 부착할 필요가 없이 문자나 바코드를 수백회 이상 반복하여 사용할 수 있는 리라이터블 라베이 없는지 많은 검증을 해왔다. 그 결과 현재의 기술로는 옥외에서 태양광선을 쬐면 1주일만에 변색된다는 문제가 있어서 아직 새로운 기술을 찾고 있다.
하나가 RFID이다.  RF태그에 기입한 눈에 보이지 않는 정보를 리라이터블 라벨에 가시정보로 인쇄할 수는 없을까에 주안하여 현재도 많은 노력을 기울이고 있다.