한국타이어는 창고 최적화 시스템(WOS)을 지난해 9월부터 국내 11개 물류센터에 적용하기 시작했다. 한국타이어 WOS 시스템은 △지역적으로 분산되어 있는 창고 내의 각종 정보를 3차원 그래픽으로 모니터링하고 △여러 가지 관리 Factor를 설정하여 이들을 조합한 Data의 분석과 다양한 조건의 시뮬레이션을 통한 대안 비교를 통하여 신속한 의사결정 지원시스템을 확보하는 동시에 △WMS 시스템의 활용을 극대화하도록 하였다.

한국타이어는 향후, 물류센터보다 훨씬 복잡한 기능과 많은 제품을 관리하는 대전 공장창고와 금산 공장창고에도 이 시스템을 확산·적용하여 창고 내에의 모든 정보와 현황을 현장에 가서 보는 것처럼 파악하고 분석할 수 있도록 할 계획이다.

대전 및 금산 공장창고에는 일반 창고와 자동창고가 별도로 존재하며 각기 다른 창고관리 시스템을 운영하고 있다. 제품이 생산되면(By-pass도 있지만) 공장창고로 대부분 입고되며(1개 물류센터 타어어재고 : 약 40,000개 /1개 공장창고 타이어 재고 : 약 500,000개) 공장창고시스템에서 Daily 수배송 계획을 수립하여 각 물류센터로의 이고물량을 결정하고 이고를 수행한다.

일반 11개 물류센터는 내수 타이어만 취급하고 공장창고는 내수용 및 수출용 타이어를 취급하기 때문에 수출 Order별 재고관리, 컨테이너 관리 등이 추가 관리된다. 또한 생산 공장창고이기 때문에 A급 및 C급(불량) 등의 등급별 관리도 하며 물류센터와 달리 공장창고는 대부분 24시간 가동되고 있다.

한국타이어는 2001년 6월까지는 자체개발한 WMS를 여러 차례 업그레이드하여 사용하여왔다. 그 이후 2001년 7월, SAP ERP 시스템 도입과 동시에 Third Party 제품인' EXE'의 WMS를 사용하고 있으며 그 이후 지어진 물류센터에 대해서는 SAP의 WMS 시스템을 적용하고 있다.
 
*물류센터 시스템 개선과제 진단

한국타이어는 지역별로 총 11개의 물류센터를 운영하며 센터별 월평균 300여개의 아이템에 50,000여개의 타이어를 취급하고 있다. 또한 자동차 메이커에 대한 신속한 서비스를 위하여 울산, 전주, 아산 등의 물류센터는 자동차 공장 지역에 위치하고 있다.
한국타이어의 WMS 시스템은 1998년부터 도스 환경에서 윈도우 환경으로 구조를 변경하여 적용하여 왔고 지난 2001년부터 ERP 시스템과 연계하여 사용하고 있다. 각 물류센터는 보관기능 보다는 수·배송 기능을 중심으로 35개의 지점과 1,200개의 대리점에 신속한 서비스를 하고 있다.
지금까지의 WMS시스템은 입·출·재고관리 위주로 운영되어 왔으며 창고 내 로케이션에 적치되어 있는 제품에 대한 분석정보의 취득에는 한계가 있었다. 한국타이어 본사에서는 각 지역별로 위치해 있는 물류센터별 창고운영 현황에 대해 한눈에 현장감 있게 파악·분석할 수 있는 필요를 느꼈다. 입· 출고 작업에 대해 지게차들이 효율적으로 움직이고 있는지, 피킹시간을 단축할 수는 없는지 이런 것들에 대해서 데이터가 없는 것은 아니었지만 보다 현장감 있게 분석할 수 있는 데이터가 필요했다.

*시스템 개선과정과 효과

이러한 문제점들을 해결하기 위해 2003년 초부터 WMS에 대한 오랜 운영경험을 바탕으로 WMS 시스템을 보다 효율적으로 사용하기 위한 그룹활동이 시작되었다.
현업에서는 현장경험과 프로세스를 담당하고 IT 물류시스템 담당자들이 기술적으로 어떻게 대응할 것인가에 대하여 각종 아이디어를 모아 시도한 결과 2003년 말에 시스템으로서의 모양을 갖추게 되었다.
시스템을 설계하는 과정에서 △창고 현장을 어떻게 실제와 가장 근접하게 표현해야 하는가 △창고의 타이어들을 어떻게 배치하는 것이 최적인가가 주요 관심사였다. 또한 △이에 대한 시뮬레이션을 빠른 시간 내에 수행하게 할 수 있나 하는 것 역시 어려운 숙제였다.
이를 해결하기 위해 많은 시간과 노력을 기울였으며 또한 △각기 다른 창고의 레이아웃을 가능한 한 손쉽게 표현할 수 있는가에 대해서도 여러 번의 시행착오를 겪었다. 2004년 초에 동북부 물류센터에 3개월 동안 시험 적용하여 문제점들을 보완하였고 현업으로부터 좋은 반응을 얻게 되었다.
물류센터에서 관리되고 있는 KPI들을 분석하여 재고, 제품, 관리, 비용 등의 Factor를 설정하여 적치된 제품들을 3D 그래픽 화면을 통하여 재배치에 대한 분석과 판단을 하도록 하였으며 이를 현장의 작업지시와 연계할 수 있도록 하였다. 또한 입고예정 데이터에 대한 시뮬레이션 기능을 통하여 대량의 입고량 발생 필요시 물류창고 내의 처리 능력을 사전에 판단할 수 있어 대처할 수 있게 되었으며 창고를 신축하여 기존의 물량을 신축 창고로 이동하여 적치할 경우에도 사전 예측이 가능해졌다.
출하빈도 분석을 통하여 출하빈도가 높은 제품이 Dock 쪽에서 멀리 적치되어 있는지를 컬러별로 표현함으로써 한눈에 파악할 수 있게 되어 지게차의 이동 거리가 평균 10% 단축되는 효과가 있었다. 로케이션에 적치되어 있는 제품에 대해서 적치율을 컬러별로 구분하여 적치율이 낮은 제품들에 대하여 재배치를 통하여 창고 전체의 적치율이 평균 7% 증가되는 효과가 있었다.
장기재고 현황을 컬러로 표현하여 장기재고를 특정 지역에 집중 배치하여 전체 창고 스페이스를 보다 효율적으로 활용할 수 있게 되었고 항상 장기재고에 대한 관심을 갖게 되었다. 중앙에서 원격지 창고에 대한 Monitoring & Control (중앙 관제)을 통하여 각 지역에 출장을 가서 직접 창고를 보지 않아도 화면 앞에서 창고의 현장 그대로를 보면서 일할 수 있게 되었다. 창고 최적화 시스템 구축을 통해 WMS에 대한 관리범위가 확대되었고 WMS를 보다 분석적·전략적으로 활용할 수 있게 되었다.
모든 화면들은 사용자가 편리하게 볼 수 있도록 되어있다. 즉, 창고 레이아웃에 대해 층별로 구역별로 화면을 마음대로 회전, 확대, 축소할 수 있으며 관심 있는 부분지역에 대해 별도로 확장하여 볼 수도 있다.

*향후 추진 과제

한국타이어는 향후, 이 시스템을 확장하여 작업자들에 대한 작업 생산성을 분석할 수 있는 기능을 추가하여 작업효율을 한단계 높이는 시스템으로 가져갈 예정이며 해외법인 창고에 대해서도 확산할 계획이다.
현재의 기능에서 보완해야 할 부분은 파렛트 등에 타이어를 적재할 경우 파렛트의 총 CBM으로 적재율을 계산하지만 적재 최적화 시뮬레이션 솔루션과 연계하면 파렛트에 실제로 적재될 수 있도록 계산된다.
이러한 시스템을 구축할 경우에 처음에는 창고 현장의 작업자 보다는 중앙 또는 창고의 관리자를 중심으로 구축(현황 분석 및 의사결정 지원 시스템 중심)하고 다음 단계로 창고 현장에 중심을 두어서 추진하는 것이 바람직하다고 본다. 특히 주의할 점은 이 시스템은 WMS가 아니라 WMS의 다음 레벨이라는 것이라는 것을 인식하여 사용자의 다양한 요구사항을 이 시스템에 모두 반영하게 되면 기존의 WMS 시스템과 업무범위나 관리범위가 상당부분 중복될 수 있다는 것이다. 그러므로 3D 환경에 적합한 관리 Factor의 설정 및 시스템 정의가 필요하다고 하겠다.

[사진 1] 동북부 물류센터 내부

[사진 2] 창고 내부구조 조회화면
. 컬러구분 : 재고량, 적재율, 출하빈도, 사업부, 공 로케이션 등을 나타냄
. 해당 로케이션에 더블 클릭시 상세 데이터 조회됨
. 3D 화면을 회전이나 확대, 축소를 통하여 원하는 형태로 조회 가능