이러한 업무를 통상 물류실무에서 재고배치라고 하는데 이는 물류센터 생산성에 많은 영향을 미치기 때문에 상당히 중요한 절차이다.

일반적으로 재고배치 방안 수립절차는 <그림 1>과 같다.

이때 각 품목의 정보는 3번째로 높은 월(月)의 정보를 사용하는 것이 좋은데, 이 시기의 정보를 사용하는 것이 평균값을 기준으로 하는 것보다 정확성이 높다고 알려져 있다.

최대값으로 하면 너무 큰 값으로 산정이 되어 낭비가 발생하기 쉽고, 평균값으로 산정해도 공간이 부족해지기 쉽기 때문이다.

2. 재고배치 물동량 산정
물류센터에서는 일반적으로 단위 상품의 부피가 큰 경우에는 파렛트랙, 작은 경우에는 선반랙을, 그리고 무게가 많이 나가거나 파렛트랙에 적치가 되지 않을 정도로 부피가 큰 경우 평치를 각각 사용한다.

물류센터 이러한 설비에 적치 되는 상품의 위치를 결정하고 한칸당 품목이 얼마나 적입 되는지 계산하는 것이다. 즉, 파렛트랙에 적치될 품목과 선반랙에 적치될 품목을 나누고 각 설비에 맞게 재고량을 산정해주면 된다.

이때 기준정보(품목별 무게, 크기 등)를 이용하여 정확한 설비 기반 물동량을 산정해주어야 한다.

3. 재고기준 수립 및 배치
일반적으로 출고 ABC(A급 : 출고 상위 80%, B급 : 출고 상위 15%, C급 : 출고 상위 5%)를 분석해서 출고 빈도가 높을수록 출구의 가까운 쪽에 배치하는 전략이 가장 일반적인 방법론이다.

3PL 제안서에도 반드시 한 번씩 언급될 정도로 많이 알려져 있다.

하지만 이러한 전략은 정확히 이야기하면 50% 정도 맞는 원칙이라고 할 수 있다.

비교적 작은 품목수(SKU)를 가지고 대량입고, 대량 출고되는 제조 물류센터에서는 맞는 원칙이지만 다품종 소량의 재고를 보유하고 있는 유통 물류센터에서는 적합하지 않은 방법이다. 왜냐하면 A급 상품을 출구 가까운 쪽에 배치하게 되면 좁은 장소에 많은 제품이 배치되기 때문이다.

특히 선반랙을 활용할 경우 작은 공간에 많은 종류의 품목이 적재된다. 따라서 제품을 출고 작업 시 출구 쪽에 피커(Picker)의 밀도(密度)가 높아진다. 그렇지 않아도 출구는 각종 물류장비 물류센터 현장작업자 등으로 복잡한 장소인데, 피커(Picker)까지 이러한 대열에 합류하게 되면 출구는 대단히 복잡한 장소가 된다.

따라서 물건을 피킹(Picking)하기 위한 작업대기 시간이 증가하여 결국에는 생산성 하락의 결과를 초래하게 된다. 실제로 필자가 유통물류센터 셋업 시에 위의 원칙에 따라 재고를 배치했다가 너무 생산성이 낮아져 재배치 한 일이 있다. 또한 C급 재고가 위치한 곳은 작업자들이 거의 없어 공간활용의 효율성도 저하된다.

그럼 어떻게 재고를 배치해야 이러한 단점을 극복할 수 있을까?

정답은 물류센터 내부에 블럭(Block) 단위를 설정하고 재고를 배치하는 것이다. 아래의 <그림 2>에서 보는 바와 같이 물류센터 내부에 블럭(Block)을 설정한 후 블럭(Block)별로 레이아웃(Layout)을 작성해 주면 된다.

이때 블럭(Block)에는 B급을 제외한 AC급 재고만 배치되도록 하는 것이다 좋다. 각 회사의 여건에 따라 다르겠지만 <그림 2>와 같이 A급 재고와 C급 재고를 교대로 배치하는 것이 작업자의 밀도를 가장 적절하게 조절할 수 있다. 또한 출고 가까운 쪽에는 C급 재고를 배치(<그림 2> 참조)하는 것이 가장 효율적이다.

그리고 만약 선반랙을 설치했다면 중 2층(메자닌) 설치해주는 것이 공간 활용도 측면에서 효율적이다. 선반랙은 높이가 파렛트랙에 비해 낮아서 충분히 중 2층을 설치할 수 있다.

또한 선반랙 2층 공간은 선반랙을 설치하거나 별도의 작업 공간(행사제품 준비, 유통가공, 반품)으로 활용한다. 선반랙을 설치하여 보관공간으로 활용하는 경우에는 컨베이어 벨트를 활용하는 경우가 많다.

특히 편의점 물류센터에서 많이 활용하는 방법인데 최근 다품종소량으로 포장 및 배송하는 경우가 많아 많은 물류센터에서 활용되고 있다.