'제품 판매 시 그 이동경로의 흐름을 실시간으로 알면 얼마나 좋을까?'
'리얼 타임 정보를 통해 경영계획 수립을 할 수 있다면 얼마나 좋을까?'
'신속·정확한 정보를 automatical하게 구할 수는 없을까?'
RFID가 바로 우리의 이런 바람들을 실현시킬 것으로 보여져 전세계의 이목이 집중되고 있다. 지난해 미국의 경우 전체 소비재 제조사에서 1~2년 내에 RFID도입에 1000만불~2300만불 정도를 투자할 예정이라고 조사된 바 있다.

RFID, 정보잡고 가짜 잡고

현재 RFID가 기술적으로 기존의 바코드 보다 여러모로 우세하기 때문에 각광 받는 추세이긴 하나 바코드 역시 많은 장점을 갖고 있기 때문에 RFID의 등장으로 인해 이것이 사장되지는 않는다는 게 전문가들의 공통된 분석이다. 단지 RFID가 더 효율적으로 바코드의 역할을 대신하고 동시에 inventory tracking이 가능하다는 장점이 있고 WMS가 창고에 국한된 반면RFID는 SCM 전체에 개입·관여한다는 차이가 있다.
그렇다면 물류산업에 있어서 RFID는 어떤 의미인가? RFID는 하나의 '정보 전달의 수단'이다. RFID나 WMS 모두 일종의 Logistics Information System의 하나인 것이다. SCM에서 가장 중요한 것은 '재고를 정보로 대체하는 일'이라고 할 수 있다. 그래서 RFID가 SCM에서 중요한 역할을 하리라 예상하는 것이다. 만약 SCM이 제구실을 못해서 서플라이 정보와 제조업자의 정보와 고객의 정보가 제대로 전달되지 않으면 반드시 어디선가 재고가 생기기 마련. 고객의 수요가 정확히 정보를 통해 전달이 안되면 생산 공급에도 차질이 생겨 재고가 생겨나기 시작한다.
서플라이 체인상에서는 재고뿐 아니라 분실 및 파손도 큰 문제로 부각되고 있다.
한국HP의 허정 부장은 "식품의 20% 정도가 서플라이 체인상에서 부패로 폐기되고 있다"면서 "유통기한, 분실 및 파손 등으로 인한 연간 CPG 제품의 손실이 $60B이다"라고 밝히고 "연간 운송중 직간접 도난이 $20B-60B"라고 덧붙였다. 이밖에도 제품 밀수나 위조의 조직화 등으로 이에 따른 손실액이 연간 $100B 이상에 이른다.
델타항공도 현재 RFID 구축을 추진중이다. 델타항공은 "수화물 분실 사고를 없애기 위해 미 전역에 걸쳐있는 자사 네트워크망에 향후 1500~2500만 달러를 투입, RFID시스템을 구축할 예정"이라며 "현재 100개의 수화물 중 4개는 분실되는 사고가 발생하고 있다"고 말했다. 델타항공은  RFID의 구축으로 연간 1억 달러의 경비 절감을 예상하고 올초부터 아틀란타에서 잭슨빌 공항까지 수화물에 RFID 시스템을 시범적으로 운영하고 있다. RFID 태그가 부착되는 공항 체크인 카운터에서도 수화물을 추적할 수 있게되며 RFID 태그 리더는 체크인 카운터를 비롯해 컨베이어 벨트, 공항 수화물 출입구 등 여러 장소에 설치된다.
델타항공 뿐 아니라 라스베이가스 맥커런 인터네셔널 공항도 올 가을부터 RFID 태그를 도입한다고 밝혔다.
RFID 테크놀로지는 이 같은 파손, 분실, 도난, 위·변조 등에 있어 많은 부분을 개선시키고 해결책을 제시할 것으로 기대되고 있다.
일반적으로 모든 업종에서 '컨설팅'이라는 것을 할 때 제대로 된 데이터가 없는 것이 가장 문제시 되고 있다.  '정보시스템에서 가장 중요한 것은 데이터 관리다. 어떤 시스템을 도입하건 데이터 관리가 최우선시 된다' 고 한다.
물류산업에서도 마찬가지다. 이러한 데이터를 모아 조직적으로 분석하는 것이 바람직하기 때문에 물류경영이 바로 지식경영이라는 말이 나오는 것이다. 그렇다면 정보는 어떻게 구해야 할까? 첫째, 사람을 통하는 것보다는 automatical하게 취합하는 것이 정확하고 둘째, 리얼타임 데이터 트래킹 업데이트가 중요하며 셋째, 정확한 정보라도 커뮤니케이션 이루어져야 빛을 발한다는 것을 명심해야 한다.
물류산업이 지식 산업으로 바뀌어 가는 추세라서 SCM(WMS, TMS). RFID 등의 중요성을 깨닫고 그 필요성을 절감하게 된다. 이런 여러 시스템들은 정보 생성 및 취합이라는 최우선 과제를 충족시키는데 큰 몫을 하게 될 것이다.

RFID 자동화 활용 및 기대효과

LG CNS SI분과 함일한 위원장은 "미 국방부에 적용한 RFID가 향후 2~3년 내 가장 성공적인 케이스 될 것”이라고 전망하며 "RFID 기반의 창고 관리는 수작업 감소/제거, 입출고 정확도 및 시간단축, 위치 파악 정확성 증가를 통해 재고 및 인건비 감소, Throughput 증가의 도입 효과를 기대할 수 있다"고 설명했다. <[도표 1][도표 2] 참고>

[도표 1] RFID 자동화 활용의 기대효과
[도표 2] RFID 시스템을 도입하기 위한 준비과정

As-is 프로세스와 To-Be 프로세스를 비교 분석하여 입고 프로세스에서 RFID 도입에 따른 주요 개선 사항들과 관련된 사례를 통한 개선 수준을 [도표 3]과 같이 비교해 볼 수 있다.

[도표 3] RFID 도입효과 - 개선수준

국내 한 자동차 제조사에서는 자동차 제조 공정에 RFID를 도입하여 도장부터 조립라인까지 작업 공정을 효율적으로 관리하고 있다. [도표 4]

[도표 4] 00자동차 제조사의 제조공정 RFID 도입 사례

SKC&C 김도형 부장은 현재 시점에서 RFID를 도입하려면
△큰 것부터 --> 작은것으로 : 차량 --> 컨테이너 --> 파렛트 --> 소포장
△단일인식 --> 복합인식 :  one-one --> 다중 동시 인식
△짧은 거리 인식 --> 먼거리 인식 : 13.56Mhz --> 900Mhz --> 433Mhz
△단순인식 --> 지능형 센싱기능 :  Read Only --> Read/Write
△단독 네트워크 --> 복합 네트워크 : Reader --> LANaInternet 순으로 도입할 것을 권고했으며 [도표 5]와 같이 RFID 적용 분야 우선 순위를 제시했다.
[도표 5] RFID 적용 분야 우선 순위

<도표 텍스트>
[도표 1] RFID 자동화 활용의 기대효과

<Before RFID>                -------->              <After RFID>
1.입고검사:수작업으로 박스 바코드를      1.입고검사: 입고시 리더가 제품 , 박스,
스캔한 후 개별 아이템 확인을 위해서는     캐리어를 자동 인식함
박스 개봉함
2.적치: 작업 지시서에 따라 적치 후               2.적치: 적치 후 제품 위치 정보를
작업자가 적치품/위치 입력함                             재 스캔하여 Confirm함
3.피킹: 팔렛에 여러 종류의 물품이 혼재           3.피킹: 지게차의 리더로 피킹 오류를
되어 있을 경우, 개별 아이템을 파악하기 힘듬              자동 확인함
4.출고: 출고품 확인을 위해 캐리어와 상차품을      4.출고: 출고시 , 캐리어, 박스, 제품
수작업으로 확인함.


[도표 2] RFID 시스템을 도입하기 위한 준비과정

1. 도입기회분석(현황분석, 도입기회도출)
     ↓
2. 로드맵 수립(상세 SCOPE 정의, Feasibility검증, 도입 로드맵 확정)
     ↓
3. RFID 도입(추진 계획 수립, 실증실험, Pilot, Rollout)
* 실증실험 필수
(실험구성요소로는 태깅 대상 표면, 설치환경, 대상물품, 작업프로세스, 실험 H/W, 측정지표)

 

[도표 3] RFID 도입효과 - 개선수준
* 차량도착 및 확인
Security담당자는 PO정보와 ASN 정보를 참조하여 작성한 정보와 실제 차량을 대조확인해야 함
-
통문시 차량을 자동으로 인식하여 PO/ASN과 대조함으로써 실제 입고 계획 차량임을 자동으로 확인함 : 예)Sainsbury’s 차량 통문시점에서의 재고정보 연동 / Woolworth
* 하차
차량의 도착과 제품에 대한 정보의 부족으로 하차를 위한 인력, 장비의 준비와 계획이 부족함
-
차량의 도착시간과 입고품의 정보를 실시간으로 파악함으로써 입고 프로세스를 효율적으로 운영할 수 있음: 예)Marks&Spencer 하역시간 감소(18분-->3분)
* 제품검수
수작업으로 입고품을 입고 예정 내역과 확인해야 함, 바코드도 수작업을 통한 Scanning이 필요함
-
입고 Dock에 설치된 리더를 통과하는 시점에서 자동으로 입고품과 예정 내역의 비교가 수행됨 :예) Marks&Spencer 25개 Tray 동시인식. 인식시간 83% 개선 (29초-->5초)  // Sainsburys’ :입고자동화
* 입고대기
입고품에 대한 검수와 적치 작업이 효율적으로 수행되지 않음으로써 제품의 대기 시간이 길어짐
-
검수와 적치 프로세스에 소요되는 시간이 적어짐에 따라 대기시간과 면적이 감소함 :N/A
* 적치
적치시 작업자에 의하여 발생하는 위치 오류 및 적치 확인에서 많은 시간과 오류가 발생하여 재고 가시성이 떨어짐
-
적치 위치에 설치된 리더에 의하여 제품이 정위치에 적치되는지 자동으로 검사되며 재고정보도 자동으로 갱신: P&G-파렛트 적재속도 40%향상, 적재 정확도 99.99%  / International Paper:적재 위치의 실시간 파악

 

[도표 4] 00자동차 제조사의 제조공정 RFID 도입 사례

                   도장라인        ---->                  조립라인
적용태그     재사용 가능한 태그          기존 종이 작업 지시서를 태그로 대처 사용
열처리    공정을 위한 특수 태그사용      차번호대로 작업 지시하는 형식을 사용함으                                                   
                                    로써 조립시 발생하는 옵션사항을 전달
사용리더  passive reader/writer 설치        주요 공정마다 리더 설치 및 정보확인
       도장라인에서 태그 인식하여 도장색,      가능한 모니터 설치
       도장정도 등의 작업 전달             Fixed Reader외에 Hand-Held Reader이용
설치      Car Frame                              Tag 설치 이미지(빨간색선)
Reader


[도표 5] RFID 적용 분야 우선 순위

리테일                      매뉴팩쳐
재고관리100%                  재고관리 72%
Out of Stock 90%              창고관리 63%
도난   50%                   Out of Stock 57%
창고관리   46%              운송 및 물류관리 36%
Play on Scan   30%           Track&Trace  28%
Track&Trace  25%          Demand Planning 27%
Consumer Insight   25%    Order Fulfillment Mgmt 26%
운송 및 물류관리 16%            도난  24%
자산관리 16%                   자산관리 20%
Procurement  10%                VMI 16%
Direct Store Delivery  10%     Consumer Insight 14%

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