사례 - 기아자동차

■ 첨단화, 통합화, 대형화
기존의 조달물류 영역은 수많은 협력사에서 필요할 때마다 개별적으로 차량을 이용해 부품을 납품해왔기 때문에 공장별로 매일 1,500~3,000회에 이르는 부품 조달차량의 운송이 이루어지곤 했다.

또 국내 교통 상황을 비추어봤을 때 철도, 해운에 비해 에너지 사용량과 CO₂배출량이 많은 도로를 이용할 수밖에 없기 때문에 환경 영향도 많이 발생하고, 비용과 시간의 소모도 많았다. 기아자동차는 물류 체계의 재정비를 통해 기존 시스템에서 많은 부분을 개선할 수 있으리라는 생각으로 협력사 간 상생 차원의 물류협업을 위많이‘부품물류 통합시스템을 구축해왔다.

국내 공장과 협력사에 RFID시스템을 구축해 부품 납입시간과 필요물량 정보를 협력사에 제공하고, 운송차량의 위치를 파악하는 방법으로 꼭 필요한 부품만 필요한 시간에 조달되도록 체계를 개선했다. RFID 시스템을 이용하면 차량 천장에 부착한 RFID 태그를 통해 차량이 각 공정에 설치된 안테나를 통과할 때마다 차량 정보와 부품 사용량을 실시간으로 시간할 수 있고, 입·출하 정보의 수집도 언제든 가능하다.

현재 기아자동차 국내 모든 공장에 RFID 기반의 생산물류시스템(e-JIT)이 구축 완료 되었으며, 소하리공장과 화성공장의 경우 자동입하 시스템을 구축해 운영하고 있다.

또한 부품협력사와 공동으로 개발한 통합자재정보시스템을 통해 205개 협력사와 부품물류 정보를 실시간으로 공유하고 있으며, 소하리공장 및 화성공장 인근에 추가로 물류센터를 구축해 공동으로 순회운송을 실시하고 운송차량을 대형화해 적재율을 높이는 방식으로 운송 횟수를 감소시킬 계획이다.

 

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