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7대 낭비는 도요타의 TPS 정신에서 유래된 것 인데 기존에는 주로 생산 현장에서 많이 적용되어 왔다. 하지만 물류센터의 역할이 단순히 상품을 보관하는 곳에서 부가가치를 더하는 장소로 변화(준 생산시설)됨에 따라 물류센터도 7대 낭비에 대해서 많은 관심을 가지게 되었다. 특히 물류센터에서 2차 가공이 이루어지는 업종은 7대 낭비의 제거만으로도 많은 원가를 절감할 수 있다.

낭비란 ‘돈이 되지 않는 것’, ‘이익이 되지 않는 것’으로 정의되므로 유익한 것이 무엇인가를 찾고 그 이외의 것을 낭비라고 보면 된다. 통상 물류센터 작업자의 작업내용을 구분해보면 ‘정미작업 : 부가치가 있는 일(돈이 되는 일)’ 즉, 본래 작업자의 임무로서 물건의 가치를 높이는 일(Value Add)은 15% 정도 차지하고 있으며 ‘낭비 : 부가가치 없는 낭비스러운 일(지금 제거해야 하는 일)’이 40%, ‘부수작업 : 필요하지만 부가가치가 없는 일’이 45%를 차지하고 있다.

예를 들자면 정미작업은 Picking, Packing, 유통가공 등 물류센터 고유의 업무에 해당하는 작업이고 낭비는 Picking시 병목이 발생하여 다른 작업자의 작업이 끝날 때까지 기다리는 일이다. 부수작업은 지게차를 정비하거나 유통가공 자재를 준비하는 행위이다.

TPS 생산방식에서 7대 낭비를 보면 1. 과잉생산의 낭비 2. 대기의 낭비 3. 운반의 낭비 4. 가공의 낭비 5. 재고의 낭비 6. 동작의 낭비 7. 불량의 낭비로 나눌 수 있다.

1. 과잉생산의 낭비
물류센터에서 과잉생산의 낭비는 선(先) Picking(출고 제품을 사전에 준비하는 행위)이다. 선 Picking이 출고 속도를 향상시키는 것만은 분명하다. 출고가 집중되는 시간을 피해 미리 제품을 준비하는 것은 생산성 향상의 측면이 있지만 문제는 선(先) Picking 된 제품이 작업(흐름)을 방해하는 경우가 발생하는 것이다.

또한 과잉생산(선 Picking)된 상품이 오랜 시간 방치되다 보면 물건이 손상되는 경우도 발생 할 수 있고 주문 취소 시 원래 위치에 다시 적치해야하기 때문에 중복작업이 발생하는 경우도 있다. 따라서 선 Picking(과잉생산)은 너무 과도하지 않은 범위에서 해야 한다.

2. 대기의 낭비
물류센터에서 대기의 낭비는 주로 상품 Lay-out 배치를 잘못해서 발생한다. ABC분석을 통해 A급 재고만을 한 곳에 집중 배치하면 이곳에 작업자들이 집중되어 오히려 서로의 작업을 방해하는 경우가 발생한다. 또한 2인 이상이 유통가공을 할 경우 작업균형을 잘 조정해야 한다.

작업을 잘 못 편성하면 LOB(Line of Balance)가 맞지 않아 한쪽에서 대기의 낭비가 발생한다. 그리고 작업도구(대차, 지게차 등)이 부족하면 아무리 많은 작업자가 있어도 생산성은 절대 높아 지지 않는다. 따라서 물류센터를 최초 설계 시 재고배치를 정밀하게 해야 한다.

이론적인 내용만 가지고 재고배치를 하면 대기의 낭비가 생각보다 많이 발생한다. 앞 기고에서 언급했듯이 재고 ABC배치는 출고빈도가 높은 것과 낮은 것을 번갈아 배치하여 한 곳에 작업자들이 집중되지 않도록 해야 한다. 그리고 새로운 유통가공 업무가 생기면 반드시 가장 효율적으로 LOB를 맞출 수 있는 방법을 찾고 작업자를 투입해야 한다.

납기가 급하다는 이유만으로 LOB 조정 없이 작업자를 투입하면 투입인력대비 생산성이 낮아져 더욱 납기가 지연된다. 작업 장비의 예방정비 또한 정기적으로 해야 한다 예상치 못한 장비의 고장은 대기의 낭비를 증가 시킨다.

3. 운반의 낭비
물류적인 측면에서 고객서비스를 높인다는 이유만으로 불필요한 거점을 많이 운영하는 등 거점전략을 잘 못 수립하면 운반의 낭비가 많이 발생한다. 앞에서도 언급했지만 물류센터 Lay-out를 잘 못 배치하면 대기, 운반의 낭비가 가장 많이 발생한다.

제품을 임치적치, 재적치, 상하운반 등 출고와는 관련 없는 동작을 반복하게 된다. 이러한 운반의 낭비를 줄이기 위해서는 작업자 배치와 물류센터 Lay-out 개선과 함께 운반 작업의 흐름을 분석하여 개선하려는 노력이 필요하다.

4. 가공의 낭비
가공의 낭비는 물류센터에서 제품을 2차 가공 시에 주로 생기는데 주로 목적에 맞지 않는 가공방법을 말한다. 예를 들어 택배상자를 포장하는데 파손의 위험이 있다고 하여 테이핑(Taping)을 과도하게 하는 경우가 여기에 해당된다. 1~2박스 정도를 포장하는 경우는 크게 문제 되지 않지만 많은 양을 수작업으로 하는 경우 큰 낭비가 발생한다.

5. 재고의 낭비
재고의 낭비는 공급망(SCM)상에서 가장 중요한 개념인데 물류의 노력만으로는 해결하기 힘든 경우가 많다. 회사에서 정책적으로 결정해야하기 때문이다. 대신 물류센터에서는 제품의 1차 가공에 사용 되어지는 각종 부자재의 적정재고를 정확하게 계산하여 최소한의 재고를 유지해야 한다.

6. 동작의 낭비
동작의 낭비는 부가가치를 창출하지 않는 동작(필요 이상의 노동력, 피로계수 증가)으로서 작업자의 배치, 레이아웃 등이 미흡하거나 부품, 공구 등의 놓는 방법 및 두는 방법의 잘못으로 발생한다. 예를 들어 Picking 작업 시 작업도구 사용법 미숙이나 작업방식의 미숙함으로 불필요한 동작을 반복하는 것이다.

7. 불량의 낭비
불량의 낭비는 규격에 맞지 않거나 오(吳) Picking으로 수정 및 보완작업이 필요한 경우이다. 납기가 임박하여 급하게 작업하거나 작업표준절차의 미준수로 나타난다. 불량의 낭비를 해결하기 위해서는 불량의 발생 원인을 파악해서 제거해야 하며 작업표준절차를 수립하고 지키려는 노력이 필요하다.

이제 과거의 제품만을 보관하기 위한 물류센터는 거의 없다. 이제는 생산현장과 거의 동일한 수준으로 물류센터가 평가되고 있으며 그만큼의 개선의 노력도 필요하다. 또한 과거보다 물류센터가 대형화 복잡화 되면서 낭비의 요소들이 많아졌다.

진정한 원가절감은 협력업체의 단가를 낮게 재계약 하거나 인건비를 줄여서 하는 것이 아닌 현장에서 낭비를 찾아내고 개선해서 하는 것이다. 따라서 과거에는 생산 현장에만 적용되었던 낭비의 개념을 물류센터에 적용하면 반드시 낭비를 줄일 수가 있을 것이다. 낭비는 누구라도 관심만 있으면 할 수 있는 것임을 명심하자.

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