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1. 흐름(flow)의 시작 원부자재
제조의 시작은 원부자재의 입하로 시작 된다. 원부자재 입하는 구매팀에서 원부자재 구매를 하면 자재팀에서 이를 근거로 발주를 하게 된다. 이때 자재팀은 공장 내부의 사정을 고려하여 발주를 계획해야 한다.

수입 원부자재의 경우에는 컨테이너 적출 작업을 위한 공간이 확보 및 타 물자이동과 중복되지 않아야 한다. 또한 화물이 파렛트화(Palletizing)가 안 되어 있을 가능성(중국 및 동남아 수입자재)이 높기 때문에 이를 파렛트화(Palletizing)하기 위한 작업인력도 준비해야 한다.

통상 40피트 컨테이너를 파렛트화(Palletizing) 하는데 2인 1개조로 2~3시간이 소요된다. 또한 작업 시 검수를 철저히 해야 한다. 왜냐하면 현지 수작업이나 운송도중에 제품 파손이나 문제가 생겼을 가능성이 크기 때문이다.

국내에서 조달되는 원자재는 화물트럭을 통해 입하가 되는데 이때도 완제품 출고 시간대와 중복되지 않도록 시간 통제를 해주어야 한다. 원부자재의 보관 위치는 생산설비의 시작이 되는 부분에 있을 때 가장 좋겠지만 대부분의 공장은 공간상의 제약을 이유로 별도의 창고를 운영하는 경우가 많다.

이러한 경우에는 생산라인이 시작되는 위치에서 가장 인접한 창고에 위치하는 것이 유리하다. 공장은 출하 중심으로 운영되어야 하기 때문에 원부자재는 완제품 출하에 최대한 영향을 미치지 않는 범위 내에서 업무가 진행되어야 한다.

또한 원부자재 창고에 적치 시에는 로케이션 관리를 철저히 하여 생산에서 요청 시 즉시 출고를 할 수 있도록 해야 한다.

전산시스템이 잘 되어있는 기업에서는 원부자재 출고 시스템이 잘 갖추어져 있겠지만 중소기업에서는 이러한 시스템이 미비한 경우가 많다. 또한 한 개의 공장(one code)이라는 인식이 강하기 때문에 피수요부서에서 원부자재 불출을 임의로 하는 경우도 발생된다. 즉, 요청 없는 출고가 이루어지고 있는 것이다.

전산시스템이 없는 경우에는 이러한 절차(의뢰-승인)를 지키기가 사실상 힘들다. 전표 발행을 포함한 모든 절차를 수기로 해야 하기 때문에 과다한 행정소요가 발생된다. 또한 새로운 업무 절차를 구축하는 경우 기존에 없던 절차를 하기 때문에 구성원들의 반발에 부딪칠 가능성이 높다.

이러한 업무는 ERP가 도입되면 자연스럽게 하게 된다. 하지만 사전에 업무프로세스가 익숙하지 않은 상태에서 ERP를 도입해서는 실패 할 가능성이 높아진다. 직원들의 업무능력이나 의식수준이 향상되지 못한 상태에서 도입되기 때문에 과거의 습관 그대로 업무를 진행하게 되고 도입된 ERP를 사용하지 않고, 업무를 하게 되어 개발된 전산시스템은 자연스럽게 사장되는 것이다.

2. 반제품 관리
반제품 보관 및 적정재고 산정은 완제품 보다 더 힘들다. 왜냐하면 완제품 수요를 바탕으로 반제품 생산량 예측을 해야 하는데 불확실한 값(완제품 수요 예측)을 바탕으로 한 번 더 수요를 예측하기 때문이다. 채찍효과(Bullwhip effect) 절차가 한 번 더 추가되는 것이다.

또한 반제품은 적절한 시기에 Line에 투입되어야 하는데 보관 공간이 공장 외부인 경우가 많다. 이러한 경우에는 공장 내로 반입(Inbound)되는 동선도 타 제품의 흐름과 중복 될 수 있기 때문에 동선 설계를 중복되지 않게 해야 한다.

반제품의 수요예측의 정확도를 높이기 위해서 가장 중요한 것은 실시간 재고가 확인되어야 한다. 당연한 이야기 일 수도 있으나 중견기업 이상의 규모에서도 반제품에 대한 정확한 재고 확인이 실시간 되지 않는 경우가 많다. 실시간 정확한 재고 확인을 통해 정확한 반제품 생산량(또는 구매량)을 결정할 수가 있는 것이다.

위에서도 언급되었지만 반제품 또한 수불관리가 중요하다. 한 개의 공장(one code)이라는 이유로 피수요 부서의 승인 없이 수요부서가 임의로 재고를 사용다면 실시간 재고량 예측의 정합성에 커다란 영향을 주게 된다.

3. 완제품 관리
완제품 재고관리 및 출고는 공장에서 가장 우선적으로 고려해야 할 사항이다. 왜냐하면 완제품 출고는 매출과 직접적으로 연관되기 때문이다. 물동량이 증가하여 공장의 입출고 공간이 부족하게 되면 생산입고나 기타 작업등으로 인해 출고 공간이 부족하게 된다. 따라서 생산은 되었으나 출고가 지연 되는 미출고(Back-order)가 발생할 가능성이 높아진다.

이러한 출고 지연은 입출고 공간의 시간대별 통제를 통해 해결할 수 있다. 주간, 일일 작업계획을 수립하여 계획적으로 입고 및 출고가 이루어 질 수 있도록 해야 한다. 만약 계획 없이 부족한 공간을 사용하게 되면 작업생산성은 더욱 저하되고 미출고는 계속해서 쌓여 갈 것이다. 다른 물자도 마찬가지지만 완제품 재고는 일일·주간·월간 결산을 철저히 해야 한다.

특히 월간 재고조사는 타 부서와 협업하여 반드시 실시하여야 한다. 재고 조사 결과를 바탕으로 재고소명 절차를 거쳐 장부재고(또는 ERP재고)를 조정해야 하기 때문이다. 또한 타 부서와 협업을 통해 재고조사의 정확도를 높일 수 있다.

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